钢铁企业 MES 的作业计划以产品订单为主线，具体包括生产订单的转换与分解、产品与设备的指派、作业计划的制定、针对动态干扰的调整等功能。
协调从订单投入到产品完成的整个生产过程。计划管理是接收 MES 系统下发的炼钢
作业计划，进行计划调度、计划取消和查询等操作的过程。根据炼钢厂的具体情况，
在进行炼钢作业计划的调度，调整时必须进行全面而统一的考虑。公司生产计划制
定到炉次级的炉次计划和切割计划，所有的计划都在冶金规范支撑下，计划下发时
连同生产工艺标准、检验标准一起下发到分厂。炼钢厂严格按照下发的炼钢作业计
划执行。对生产过程中炉次计划进行调度来指导实际生产，提高钢坯产量，并建立
炼钢/库存/轧材之间的信息共享体制。
炼钢作业管理是对混铁炉、铁水预处理、转炉、LF 炉、RH 炉、连铸机、板坯切割等各操作岗位设备运转状态、物料消耗、成分检验、温度等进行作业进程跟踪（Tracking）及前、后、上、下岗位之间的信息共享。
作业管理是生产过程管理的重要部分，是企业生产过程中信息流与物流实现统一的关键。各个岗位人员根据作业指示，炼钢质量标准要求以及作业路线、据其所处的环节以及设备状态、对上一道工序半产品进行把关的同时，规范操作，规范记录，使生产过程管理规范化、有序化，并根据调度指令，将钢水及时移送到下一道工序。
实绩管理是收集作业管理模块中跟踪到的各岗位生产实绩信息、质 量实绩信息、物流跟踪信息、生产异常信息和设备信息，并可对这些生产信息进行 补录和修改。
实绩管理主要包括：脱硫站实绩管理、转炉实绩管理、吹氩站实绩管理、精炼站管理、RH 炉实绩管理、连铸实绩管理。管理的内容包括：数据录入操作、数据修改、数据查询等操作
把企业里面所有的国际标准、国内标准、企业标准等全部统一起来，建立一个完整的冶金规范体系。
当用户在进行订货的时候，系统就可以自动地把用户的订货要求，转换成所有的加工工艺参数，然后作为作业指令下发给下面的机组，下面的机组照着这个执行，包括所有的机组在什么地方取样、取几块样，所有的加工的温度是多少，张力是多少，设备的控制参数是怎么样的，以及最后的检验标准、放行的条件等等，这样就形成一个质量管理的完整的闭环，实现产品的全过程质量控制
分析生产中断发生的时间、地点、情况、原因，确保生产设施保持最高的生产效率。停机信息是判断钢铁行业生产绩效和可靠性的重要指标，当停机事件发生时，自动创建或者手工输入停机记录。
生产设备运行状况监视 提供对各种设备的监视功能，为生产计划的动态编制提供实时依据，同时在线跟踪炼钢、精炼、连铸、热轧、冷轧、精整等所有设备的运转状况和生产进程，确保作业计划得以进行实时动态调整
维护管理。系统跟踪并指导设备或工具的维护工作，确保设备满足生产需要以及定期维 护或预防性的维护计划顺利实施，并且确保发生事故时的快速响应（报警），监视设备的状 况和负荷。
维修管理。系统可以记录设备的历史事件和故障，以协助故障诊断。预先计划设备保护维修工作，提高设备的性能及寿命。能耗分析。自动捕捉每个设备的能源消耗信息（能耗系数、功率、成本）用来进行分析。
流程跟踪是对数据采集系统采集的数据实现测量数据自动分析，炉次匹配等任务进行后台处理和整合。
流程跟踪是在后台执行的服务，主要是对 PLC 数据、操作数据、计划数据、成分数据等数据的集成，分析、特征提取和按流程、炉号和处理顺序进行跟踪形成以炉次为单位生产实绩
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